پیچ و مهره خشکه 8.8
امتیاز 4 از 5
پیچ و مهره خشکه 8.8 از فولاد با درصد کربن متوسط تولید شده است. این اتصال در شکل شش گوش بصورت نیم دنده طبق استاندارد DIN931 و بصورت تمام دنده طبق استاندارد DIN933 عرضه می شود. کلاس خشکه 8.8 دارای تنسایل کششی 800 نیوتن بر میلی متر مربع (مگاپاسکال) می باشد. مقاومت پایین گرید های فولادی در برابر زنگ زدگی سبب می شود که اغلب از پیچ و مهره خشکه بصورت آبکاری شده گالوانیزه سرد، گرم، داکرومات و یا زاج کاری شده مشکی استفاده شود.
بورس پیچ آژاکس مرکز استعلام قیمت و خرید پیچ خشکه کلاس 8.8 در سایز های M3 الی M36 در ایران است. لازم به ذکر است که این دسته از اتصالات همواره با بکارگیری مهره شش گوش استاندارد DIN934 متصل می شوند. نوع بولت گاهی شش گوش و گاهی بصورت آلن می باشد.
توضیحات
تنسایل کششی و سختی سایشی پیچ و مهره خشکه کلاس 8.8
پیچ و مهره خشکه کلاس 8.8 دارای مقاومت کششی نهایی حدود 800 مگاپاسکال و حد تسلیم برابر با 640 مگاپاسکال است. این مقادیر نشان دهنده توانایی بالای این کلاس در تحمل بارهای کششی سنگین در اتصالات فلزی و سازه ای می باشد. در طراحی های مهندسی، ضریب ایمنی معمول برای پیچ و مهره های کلاس 8.8 بین 1.5 تا 2 انتخاب می شود تا از شکست احتمالی جلوگیری شود. همچنین این کلاس پیچ و مهره به دلیل ترکیب فولاد آلیاژی و عملیات حرارتی سخت کاری، در پروژه های صنعتی و ساختمانی پرکاربرد است.
از نظر سختی سایشی، پیچ و مهره خشکه کلاس 8.8 دارای سختی سطحی در محدوده 250 تا 320 ویکرز HV است که معادل تقریبی 25 تا 34 راکول C می باشد. این مقدار سختی باعث مقاومت مطلوب در برابر سایش و خراشیدگی در شرایط بارگذاری دینامیکی می شود. پیچ و مهره های کلاس 8.8 در تجهیزات مکانیکی با لرزش و بار متناوب، مانند ماشین آلات سنگین و سازه های فولادی، دوام مناسبی دارند. به دلیل این ویژگی ها، انتخاب این کلاس برای اتصالاتی که نیاز به استحکام و عمر طولانی دارند بسیار متداول است.
طول گام و عمق دنده پیچ خشکه دنده درشت Coarse Thread و دنده ریز Fine Thread
پیچ های خشکه به دو دسته دنده درشت Coarse Thread و دنده ریز Fine Thread تقسیم می شوند که طبق استاندارد ISO 261 و ISO 965 تعریف می شوند. دنده درشت دارای گام بلندتر و عمق دنده بیشتر است که باعث مقاومت بهتر در برابر سایش و ضربه می شود. دنده ریز دارای گام کوتاهتر و عمق کمتر است که برای اتصالات دقیق و با نیاز به پیش بارگذاری بالا کاربرد دارد. انتخاب بین این دو نوع به شرایط بارگذاری، لرزش و نوع سازه بستگی دارد. به طور معمول، دنده درشت در صنایع ساختمانی و مکانیکی استفاده می شود و دنده ریز در تجهیزات حساس مانند هوافضا و خودروسازی کاربرد دارد.
| سایز پیچ متریک | گام دنده درشت (mm) | گام دنده ریز (mm) | عمق تقریبی دنده درشت (mm) | عمق تقریبی دنده ریز (mm) |
|---|---|---|---|---|
| M3 | 0.50 | 0.35 | 0.30 | 0.21 |
| M4 | 0.70 | 0.50 | 0.42 | 0.30 |
| M5 | 0.80 | 0.50 | 0.48 | 0.30 |
| M6 | 1.00 | 0.75 | 0.60 | 0.45 |
| M8 | 1.25 | 1.00 | 0.75 | 0.60 |
| M10 | 1.50 | 1.25 | 0.90 | 0.75 |
| M12 | 1.75 | 1.50 | 1.05 | 0.90 |
| M16 | 2.00 | 1.50 | 1.20 | 0.90 |
| M20 | 2.50 | 2.00 | 1.50 | 1.20 |
| M24 | 3.00 | 2.00 | 1.80 | 1.20 |
| M30 | 3.50 | 2.00 | 2.10 | 1.20 |
| M36 | 4.00 | 3.00 | 2.40 | 1.80 |
| M42 | 4.50 | 3.00 | 2.70 | 1.80 |
| M48 | 5.00 | 3.00 | 3.00 | 1.80 |
| M56 | 5.50 | 4.00 | 3.30 | 2.40 |
| M64 | 6.00 | 4.00 | 3.60 | 2.40 |
| M72 | 6.00 | 4.00 | 3.60 | 2.40 |
| M80 | 6.00 | 5.00 | 3.60 | 3.00 |
| M90 | 6.00 | 5.50 | 3.60 | 3.30 |
| M100 | 6.00 | 6.00 | 3.60 | 3.60 |
| M110 | 6.00 | 6.00 | 3.60 | 3.60 |
| M120 | 6.00 | 6.00 | 3.60 | 3.60 |
| M130 | 6.00 | 6.00 | 3.60 | 3.60 |
| M140 | 6.00 | 6.00 | 3.60 | 3.60 |
| M150 | 6.00 | 6.00 | 3.60 | 3.60 |
| M160 | 6.00 | 6.00 | 3.60 | 3.60 |
| M170 | 6.00 | 6.00 | 3.60 | 3.60 |
| M180 | 6.00 | 6.00 | 3.60 | 3.60 |
| M190 | 6.00 | 6.00 | 3.60 | 3.60 |
| M200 | 6.00 | 6.00 | 3.60 | 3.60 |
| M220 | 6.00 | 6.00 | 3.60 | 3.60 |
| M240 | 6.00 | 6.00 | 3.60 | 3.60 |
| M260 | 6.00 | 6.00 | 3.60 | 3.60 |
| M280 | 6.00 | 6.00 | 3.60 | 3.60 |
| M300 | 6.00 | 6.00 | 3.60 | 3.60 |
| M320 | 6.00 | 6.00 | 3.60 | 3.60 |
موارد کاربری صنعتی پیچ و مهره 8.8
پیچ و مهره خشکه کلاس 8.8 با مقاومت کششی حدود 800 مگاپاسکال و استحکام تسلیم 640 مگاپاسکال در صنایع سنگین و پروژه های سازه ای نقش کلیدی دارد.
این نوع اتصال به دلیل تعادل بین سختی، مقاومت سایشی و قابلیت ماشینکاری در پروژه هایی که تحت بارهای دینامیکی و استاتیکی قرار دارند بسیار پرکاربرد است.
در شرایطی که لرزش و بارگذاری متناوب وجود دارد استفاده از پیچ و مهره 8.8 باعث افزایش ایمنی و طول عمر سازه می شود.
- اتصالات سازه های فولادی شامل پل های فلزی، سوله های صنعتی و برج های مخابراتی
- مونتاژ ماشین آلات معدنی مانند شاول، بیل مکانیکی و کامیون های باربری سنگین
- کاربرد در خطوط لوله فشار بالا، اتصالات فلنج ها و سیستم های انتقال نیرو
- صنعت خودروسازی برای اتصال قطعات شاسی، سیستم تعلیق و دیفرانسیل
- ساخت جرثقیل های برجی، تاورکرین ها و تجهیزات بالابر صنعتی
- نصب تجهیزات نیروگاهی شامل بویلر، توربین و مبدل های حرارتی
- اتصالات صنایع پتروشیمی و پالایشگاه های نفت و گاز در شرایط دمایی متغیر
- ساخت سازه های دریایی، اسکله ها و سکوهای نفتی با مقاومت در برابر ارتعاش
- کاربرد در صنایع ریلی شامل اتصال ریل به تراورس و اجزای واگن
- استفاده در سازه های عمرانی شامل تونل ها، سدها و پروژه های زیرساختی
- تجهیزات صنعتی سنگین مانند پرس هیدرولیک، ماشین ابزار و خطوط تولید
- صنایع هوافضا در بخش های غیر بحرانی که نیاز به استحکام متوسط دارند
روش حرارتی فراوری آلیاژ فولاد کلاس 8.8
فرایند حرارتی پیچ و مهره فولادی کلاس 8.8 شامل عملیات کوئنچ و تمپر است که برای دستیابی به مقاومت کششی حدود 800 مگاپاسکال اجرا می شود. ابتدا فولاد آلیاژی با ترکیبات کربن 0.35 تا 0.45 درصد تا دمای 850 تا 900 درجه سانتیگراد حرارت داده می شود. سپس قطعه به سرعت در روغن یا آب خنک می گردد تا ساختار مارتنزیتی سخت ایجاد شود. این مرحله سختی سطحی را تا حدود 320 ویکرز افزایش می دهد اما تردی بالایی نیز ایجاد می کند.
برای کاهش تردی و افزایش چقرمگی، مرحله بازپخت یا تمپر در دمای 400 تا 600 درجه سانتیگراد انجام می شود. این عملیات باعث ایجاد ساختار تمپر مارتنزیت می شود که ترکیبی از استحکام و انعطاف پذیری را فراهم می کند. نتیجه این فرایند، پیچ و مهره ای با استحکام تسلیم 640 مگاپاسکال و مقاومت سایشی مطلوب است. این روش حرارتی تضمین می کند که پیچ و مهره کلاس 8.8 در شرایط بارگذاری دینامیکی عملکردی پایدار داشته باشد.
مقایسه آبکاری گالوانیزه، داکرومات و زاج کاری پیچ و مهره خشکه 8.8
آبکاری پیچ و مهره خشکه کلاس 8.8 به روش های مختلفی انجام می شود که هر کدام مزایا و محدودیت خاص دارند. آبکاری گالوانیزه گرم با ضخامت 40 تا 80 میکرون مقاومت خوردگی بالایی تا 400 ساعت در تست مه نمکی ایجاد می کند اما ممکن است بر تلرانس رزوه اثر بگذارد. پوشش داکرومات با ضخامت کمتر از 10 میکرون بدون ایجاد هیدروژن شکنندگی، مقاومت بالای 600 ساعت در تست نمکی دارد و برای صنایع خودرویی بسیار مناسب است. روش زاج کاری یا فسفاته با ضخامت 5 تا 15 میکرون بیشتر برای ایجاد لایه روانکاری و مقاومت موقت 50 تا 100 ساعت در محیط مرطوب کاربرد دارد.
| روش پوشش | ضخامت لایه (μm) | مقاومت خوردگی در تست نمکی (ساعت) | ویژگی اصلی | کاربرد متداول |
|---|---|---|---|---|
| گالوانیزه گرم | 40 تا 80 | 300 تا 400 | مقاومت بالا در محیط های خورنده | سازه های فولادی و عمرانی |
| داکرومات | 6 تا 10 | 600 تا 1000 | مقاومت عالی و بدون هیدروژن شکنندگی | صنایع خودرویی و تجهیزات حساس |
| زاج کاری (فسفاته) | 5 تا 15 | 50 تا 100 | کاهش اصطکاک و ایجاد سطح روانکار | قطعات مکانیکی با بارگذاری متوسط |
نظرات (0)
جدیدترین محصولات
نقد و بررسیها
هنوز بررسیای ثبت نشده است.